2我國鑄造技術發(fā)展現(xiàn)狀總體上,我國鑄造領域的學術研究并不落后,很多研究成果居國際先進水平,但轉化為現(xiàn)實生產力的少。國內鑄造生產技術水平高的僅限于少數(shù)骨干企業(yè),行業(yè)整體技術水平落后,鑄件質量低,材料、能源消耗高,經濟效益差,勞動條件惡劣,污染嚴重。具體表現(xiàn)在,模樣仍以手工或簡單機械進行模具加工;鑄造原輔材料生產供應的社會化、專業(yè)化、商品化差距大,在品種質量等方面遠不能滿足新工藝新技術發(fā)展的需要;鑄造合金材料的生產水平、質量低;生產管理落后;工藝設計多憑個人經驗,計算機技術應用少;鑄造技術裝備等基礎條件差;生產過程手工操作比例高,現(xiàn)場工人技術素質低;僅少數(shù)大型汽車、內燃機集團鑄造廠采用先進的造型制芯工藝,大多鑄造企業(yè)仍用震壓造型機甚至手工造型,制芯以桐油、合脂和粘土等粘結劑砂為主。大多熔模鑄造廠以水玻璃制殼為主;低壓鑄造只能生產非鐵或鑄鐵中小件,不能生產鑄鋼件;用epc技術穩(wěn)定投入生產的僅限于排氣管、殼體等鑄件,生產率在30型/h以下,鑄件尺寸精度和表面粗糙度水平低;雖然建成了較完整的鑄造行業(yè)標準體系,但多數(shù)企業(yè)被動執(zhí)行標準,企業(yè)標準多低于gb(國標)和iso(國際標準),有的企業(yè)廢品率高達30%;質量和市場意識不強,僅少數(shù)專業(yè)化鑄造企業(yè)通過了iso9000認證。結合鑄造企業(yè)特點的質量管理研究十分薄弱。近年開發(fā)推廣了一些先進熔煉設備,提高了金屬液溫度和綜合質量,如外熱式熱風沖天爐開始應用,但為數(shù)少,使用鑄造焦的僅占1%。一些鑄造非鐵合金廠仍使用燃油、焦炭坩堝爐等落后熔煉技術。沖天爐―電爐雙聯(lián)工藝僅在少數(shù)批量生產的流水線上得以應用。少數(shù)大、中型電弧爐采用超高功率(600~700kva/t)技術。開始引進aod、vod等精煉設備和技術,提高了高級合金鑄鋼的內在質量。重要工程用的超低碳高強韌馬氏體不銹鋼,采用精煉技術提高鋼液純凈度,改善性能。0crl6ni5mo、crl3ni5mo鑄造馬氏體不銹鋼在保持原有韌性基礎上,屈強比由0.70~0.75提高到0.85~0.90,強度提高30%~60%,硬度提高20%~50%。廣泛應用國內富有稀土資源,如稀土鎂處理的球墨鑄鐵在汽車、柴油機等產品上應用;稀土中碳低合金鑄鋼、稀土耐熱鋼在機械和冶金設備中得到應用;初步形成國產系列孕育劑、球化劑和蠕化劑,推動了鑄鐵件質量提高。高強度、高彈性模量灰鑄鐵用于機床鑄件,高強度薄壁灰鑄鐵件鑄造技術的應用,使最薄壁厚達4―16mm的缸體、缸蓋鑄件本體斷面硬度差小于hb30,組織均勻致密。灰鑄鐵表面激光強化技術用于生產。人工智能技術在灰鑄鐵性能預測中應用。蠕墨鑄鐵已在汽車排氣管和大馬力柴油機缸蓋上應用,汽車排氣管使用壽命提高4―5倍。釩鈦耐磨鑄鐵在機床導軌、缸套和活塞環(huán)上應用,壽命提高1~2倍。高、中、低鉻耐磨鑄鐵在磨球、襯板、雜質泵、雙金屬復合軋輥上使用,壽命提高。應用過濾技術于缸體、缸蓋等調高強度薄壁鑄件流水線生產中,減少了夾渣、氣孔缺陷,改善了鑄件內在質量。國產水平連鑄生產線投入市場,可生產直徑30~250mm圓形及相應尺寸的方形、矩形或異形截面的灰鑄鐵及球墨鑄鐵型材。與砂型比,性能提高1~2個牌號,鐵液利用率提高到95%以上,節(jié)能30%,節(jié)材30%一50%,毛坯加工合格率達95%以上。鑄鐵管行業(yè)引進10套直徑1000mm以下的中型球墨鑄鐵管離心鑄造成套設備。金屬基復合材料研究有進步,短纖維、外加顆粒增強、原位顆粒增強研究都有成果,但較少實現(xiàn)工業(yè)應用。某些重點行業(yè)的骨干鑄造廠采用了直讀光譜儀和熱分析儀,爐前有效控制了金屬液成分,采用超聲波等檢測方法控制鑄件質量。